Composants principaux
1. Mécanisme de tête,
2. Distributeur à huit trous,
3. Mécanisme de queue,
4. Système de refroidissement,
5. Mécanisme pneumatique de démoulage et de retournement des lingots
Paramètres du produit
| Spécifications techniques | |
| Modèle d'équipement | SL06-Q2B-SB-8/20 |
| Capacité annuelle | 3000t |
| Structure du four | Four combiné à deux corps (un four de fusion et un four de maintien) |
| Brins de tige de coulée | 6 |
| Diamètre de la tige de coulée | φ8mm~φ20mm |
| Vitesse ascendante | 0 ~ 2600 mm/min |
| Pas vers le haut | 3 ~ 6 mm réglable |
| Fréquence de traction | 0~800/min |
| Méthode de traction | Traction à servomoteur unique |
| Heures de travail par an | 7920h |
| Reprendre les spécifications de la bobine | φ900×φ1550×800 (mm) |
| Poids absorbé | ≤3000kg |
| Tension nominale | 380 V, 50 Hz |
| Capacité installée | 325kVA |
| Vitesse du cuivre fondu | 400kg/h |
| maximum d'énergie | 180~200 kW |
| Consommation pour une tonne de tige de cuivre | 1) électricité :≤350kWh/t |
| 2) charbon de bois :≤15kg | |
| Adopter la méthode | Enroulement et traversée automatiques |
| Alimentation en matière | Alimentation des plaques cathodiques par porte-à-faux électrique |
| Méthode d'entraînement du système de coulée ascendante | Il est entraîné par des servomoteurs AC et par le réducteur planétaire de précision.L'arbre articulé rigide rend le rouleau de traction entraîné par ajustements.Les rouleaux de traction sont entraînés par une courroie dentée en phase sans interruption. |
| La méthode de serrage pour couler une tige de cuivre vers le haut | Pressé par cylindre pneumatique |
| La méthode de contrôle du servomoteur | Contrôlé par écran tactile |
| Fonctionnement électrique du four | Régulateur de tension électrique (avec balance triphasée) |
Description du produit
La machine de coulée continue Up Ward est une nouvelle technologie permettant de produire des barres, des tubes et des billettes plates en cuivre sans oxygène à une longueur réhumidifiée.Sa production de tiges et de profilés en cuivre sans oxygène se caractérise par une conductivité élevée et
faible teneur en oxygène.Comparez avec certaines technologies traditionnelles.Cette nouvelle méthode nécessite moins d’investissement en capital, est facile à utiliser et économique en production.haute qualité dans
production, flexible dans l'évolution de la taille de la production, aucune pollution par l'environnement.
Cathode de cuivre (panneau) → four à induction (fusion du cuivre → réduction → maintien du cuivre fondu) → coulée
le mécanisme coule la tige (le cuivre se cristallise et devient solide) → Prise en charge → Production de vente ou pour un processus ultérieur.
Ⅰ..Paramètres techniques majeurs de l'équipement
| 1 | Four de fusion : | |
| 1.1 | Capacité totale du four | 5.0T |
| 1.2 | Capacité effective du four | 2,5T |
| 1.3 | Tension du four | 380V |
| 1.4 | Puissance du four | 600KW |
| 1,5 | Taux de fusion | 2 t/h |
| 1.6 | Facteur de puissance après compensation : | 0,95-1,0 |
| 1.7 | Nombre de phases et mode de connexion de l'inducteur : |
Connexion en série monophasée |
| 1.8 | Capacité nominale du transformateur : |
Autotransformateur refroidi à l'eau 900KVA (ligne entrante 380V, triphasé, |
| 1.9 | mode de refroidissement de la batterie : | Eau froide |
| 1.10 | Consommation d'eau de refroidissement : | 5m3／h |
| 1.11 | Température maximale du four : | 1500℃ |
| 2 | Section du four de maintien |
|
| 2.1 | Capacité effective du four : | 4.0T |
| 2.2 | Capacité de coulée efficace : | Moins de 85 dB |
| 2.3 | Tension nominale: | 380V |
| 2.4 | Puissance nominale : | 250KW |
| 2.5 | Capacité nominale du transformateur : |
Autotransformateur refroidi à l'eau 400KVA (Ligne entrante 380 V, triphasée, régulation de tension échelonnée à vide). |
| 2.6 | Facteur de puissance après compensation : | 0,95-1,0 |
| 2.7 | Précision du contrôle de la température : | ±8 ℃ |
| 2.8 | Température maximale du four : | 1300℃ |
| 2.9 | Mode de refroidissement de la batterie : |
Eau froide |
| 3 | Moule | |
| 3.1 | largeur | 330-500mm |
| 3.2 | épaisseur | 16-20mm. |
| 3.3 | Matériel | Acier inoxydable 1Cr18Ni9Ti, doublé d'une douille en cuivre (en cuivre T2) |
| 4 | Dispositif de refroidissement secondaire | |
| 4.1 | Consommation d'eau: | 3m³／h |
| 4.2 | Pression de l'eau: | 0,2-0,3 MPa |
| 5 | Machine de retrait | |
| 5.1 | Force maximale de poussée et de traction : | 50KN |
| 5.2 | Vitesse: | Vitesse: |
| 5.3 | Plage de course minimale : |
0,1 mm |
| 5.4 | Temps de veille le plus court | 0.01S |
| 5.5 | Servomoteur AC : | Moteur Siemens (11KW) |
| 5.6 | Vitesse de rotation nominale du moteur : | 3000 tr/min |
| 5.7 | Couple statique : | △Tw= 60K Mo (à 60) 70N-M |
| 6 |
Cisaille supérieure hydraulique double billette :
|
|
| 6.1 | Force de cisaillement : | 600KN |
| 6.2 | épaisseur de cisaillement : | 20mm |
| 6.3 | Largeur de coupe : | 500mm |
| 6.4 | Vitesse de cisaillement : |
0-5 mm/s |
| 6.5 | Course de cisaillement : | 80mm |
| 6.6 | Course de suivi maximale de la cisaille : | 200mm |
| 7 | Unité de machine à bobiner | |
| 7.1 | Pouvoir: | 5,5 kW |
| 7.2 | Vitesse rotationnelle: | 1420 tr/min |
| 7.3 | Course de déplacement de la bobineuse : | 800 mm |
| 8 | Station hydraulique | |
| 8.1 |
Puissance du moteur de la station hydraulique pour le four de fusion et le four de maintien :
|
2 × 7,5 kW |
| 8.2 | Puissance moteur de la station hydraulique pour machine de retrait : | 2 × 7,5 kW |
| 8.3 | Puissance du moteur de la pompe hydraulique pour cisaille supérieure : |
2× 11KW
|
| 8.4 | Puissance du moteur de la pompe hydraulique pour bobineuse : | 2 × 7,5 kW |
Ⅱ.Processus
Chargement (les retours doivent être mis en balles) → Four de fusion → Analyse chimique → Réchauffement de la blanchisserie scellée → Cristalliseur → Refroidissement primaire → Refroidissement secondaire → Machine de retrait → Machine de cisaillement → Enrouleur
Sélectionnez les matières premières selon le document de processus, déterminez la procédure d'alimentation en fonction des points de fusion des éléments métalliques, des proportions de charge du four et de la difficulté des pertes par combustion par oxydation, et chargez la matière première dans le four de fusion ;Lors de la fusion, ajoutez une certaine épaisseur d'agent de recouvrement dans le four, qui doit être complétée à temps ;Lorsque le cuivre fondu à l’intérieur du four atteint la température de coulée, testez en laboratoire la composition du cuivre fondu à l’intérieur du four ;Avant de couler, nettoyer complètement les clinkers dans le cuivre fondu ;Après le soutirage de chaque four, conserver environ 800 kg de cuivre fondu à l'intérieur du four, comme bloc de départ.Transférez le cuivre fondu (fondu et bien ajusté dans la chambre de fusion) à travers le laveur scellé dans le four de maintien, contrôlez la température du cuivre fondu, maintenez le cuivre fondu à l'intérieur du four de maintien à la température de coulée et à une certaine plage de niveaux.Sous l'action du niveau, le cuivre fondu s'écoule dans le cristalliseur et se cristallise en billettes de cuivre en forme de plaque par refroidissement primaire par le cristalliseur.Sous l'étirage continu par machine de retrait, la billette de plaque de forme requise est formée.Un système de refroidissement secondaire est installé à la sortie des billettes de plaque et le débit d'eau de refroidissement est réglable.L'objectif principal de l'adoption de ces mesures de contrôle est d'assurer la température de cristallisation ainsi que la stabilisation des paramètres du processus, afin de garantir la qualité du produit.Le retrait de la billette en bande est réalisé au moyen du chariot, et le temps d'étirage, d'arrêt et de poussée inverse par le chariot est réglable en continu.Le paramètre de contrôle optimal doit être déterminé et ajusté en temps opportun en fonction de différents matériaux, de différentes spécifications et conditions de qualité de surface.Le dessin est contrôlé par un programme PLC, réalisant des actions cycliques de dessin, d'arrêt et de poussée inverse.
Ⅲ.Spécifications
1. Types de spécifications de moulage
* Variété de production : bande d'alliage à base de cuivre (Cu-Ni)
2. Spécifications de la bobine du produit fini
2.1 Nombre de billettes : 1 bandes
2.2 Largeur des billettes : 380 mm-500 mm
2.3 Épaisseur des billettes : 60 mm
2.4 Diamètre intérieur de la bobine : minimum Φ 600- 800 mm
2.5 Diamètre extérieur de la bobine : maximum Φ1800mm
2.6 Poids maximum de la bobine : maximum : 6000 kg
3. Valeur garantie de la différence d'épaisseur de billette
3.1 Différence d'épaisseur transversale de la billette : ＜0,75 mm—0,3 (après modification du moule)
3.2 Différence d'épaisseur longitudinale de la billette : <0,3 mm (après modification du moule)
3.3 Consommation d'énergie moyenne pour la fusion par four de fusion : 250-380 kWh/t
3.4 Consommation d'énergie moyenne pour la conservation de la température par le four de maintien : 50-80kwh/t
3.5 Force maximale de poussée et de traction : 50KN
3.6 Plage de vitesse de poussée et de dessin : 1,5 à 70 mm/sec
3.7 Vitesse de coulée maximale moyenne : 300 mm/min
3.8 Force de cisaillement maximale de la cisaille hydraulique : 600KN
3.9 Vitesse d'enroulement de la bobineuse : 750 mm/min
Ⅳ.Liste des pièces d'équipement
| Non. | nom de l'équipement | Unité | QTÉ |
| 1 | Four de fusion par induction à fréquence de ligne (y compris la rainure de fusion et le matériau de construction de revêtement) | ensemble | 1 |
| 2 | Noyau de fer, chemise d'eau et serpentin du four de fusion | ensemble | 1 |
| 3 | Répartiteur | ensemble | 1 |
| 4 | Four de maintien à induction à fréquence de ligne (y compris rainure de fusion et matériau de construction de revêtement) | ensemble | 1 |
| 5 | Noyau de fer, chemise d'eau et serpentin du four de maintien | ensemble | 1 |
| 6 | moule pour revêtement de bâtiment | ensemble | 1 |
| 7 | cristallisoir | ensemble | 2 |
| 8 | moule en graphite | ensemble | 1 |
| 9 | Moule en acier d'étanchéité du cristalliseur | ensemble | 1 |
| dix | Barre factice (en acier inoxydable) | ensemble | 1 |
| 11 | Plaque factice | ensemble | 1 |
| 12 | Dispositif de distribution d'eau de refroidissement pour cristalliseur | ensemble | 1 |
| 13 | Dispositif de refroidissement secondaire | ensemble | 1 |
| 14 | Machine de retrait | ensemble | 1 |
| 15 | Cisaille à suivi hydraulique | ensemble | 1 |
| 16 | Enrouleur sans noyau | ensemble | 2 |
| 17 | Câble refroidi à l'eau pour four de fusion | ensemble | 1 |
| 18 | Système hydraulique | Ensemble complet | 1 |
| 19 | Système de contrôle électrique | Ensemble complet | 1 |
| 20 | Transformateur de régulation (à vide, étagé) pour four de fusion | ensemble | 1 |
| 21 | Transformateur de régulation (à vide, étagé) pour four de maintien | ensemble | 1 |
| 22 | Dispositif de protection contre les gaz | ensemble | 1 |
| 23 | Thermomètre de température de surface | ensemble | 1 |
| 24 | Outils spéciaux pour unité de machine |
Emballage et expédition
FAQ
1. qui sommes-nous ?
Nous sommes basés à Jiangsu, en Chine, depuis 1998.
2. Comment pouvons-nous garantir la qualité ?
Toujours un échantillon de pré-production avant la production en série ;
Toujours inspection finale avant expédition ;
3. Que pouvez-vous acheter chez nous ?
Machines pour le métal et la métallurgie, machine de coulée continue d'acier, sidérurgie EPC, pièces de rechange de roulette continue
4. pourquoi devriez-vous acheter chez nous et non chez d'autres fournisseurs ?
Nous bénéficions de services complets comprenant la consultation en ingénierie, la conception d'ingénierie et d'équipement, la fourniture de matériel et d'équipement, l'entreprise générale de projet EPC, les services de gestion de processus et la formation.
5. Quels services pouvons-nous fournir ?
Conditions de livraison acceptées : FOB, CFR, CIF, FCA, DAF ;
Devise de paiement acceptée : USD, EUR, CNY ;
Type de paiement accepté : T/T, L/C, D/PD/A.
